鋼板常見質量缺陷及原因分析說明
一、熱軋板
|
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
|
|
||
|
輥印 |
是一組具有周期性、大 小形狀基本一致的凹凸 缺陷，并且外觀形狀不 規(guī)則。 |
1、一方面由于輥子疲勞或硬度不夠使 輥面一部分掉肉邊凹；另一方面可能 是輥子表面粘有異物，使表面部分呈 凸出狀； 2、軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面 形成凹凸缺陷。 |
|
表面夾雜 |
在鋼板表面有不規(guī)則的 點狀塊狀或車條狀的非 金屬夾雜物，其顏色一 般呈紅棕色、黃褐色、 灰白色或灰黑色。 |
1、板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原 有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上； 2、加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物 落在板坯表面上，軋制時壓入板面。 |
|
氧化鐵皮 |
氧化鐵皮一般粘附在鋼 板表面，分布于板面的 局部或全部，呈黑色或 紅棕色；鐵皮有的疏松 脫落，有的壓入板面不 易脫落；根據(jù)外觀形狀 不同有：紅鐵皮、塊狀 鐵皮、條狀鐵皮、線狀 鐵皮、木紋狀鐵皮、流 星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、 拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮 等，其壓入深度有深有 淺。 |
1、壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加 熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈 高，氧化氣氛愈強，生成氧化鐵皮就 愈多，而且不容易脫落，產(chǎn)生一次鐵 皮難于除盡，軋制時被壓入鋼板表面 上；2、大立輥設定不合理，鐵皮未 擠松，難于除掉；3、由于高壓除鱗水 管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不 對及使用不當?shù)仍?，使鋼板表面?/span> 鐵皮沒有除盡，軋制后被壓入到鋼板 表面；4、氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較 多，在含硅較高的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵 皮。 |
|
厚薄不均 |
鋼板各部分厚度不一致 稱厚薄不均，凡厚度不 均勻的鋼板，一般為偏 差過大，局部鋼板厚度 超過規(guī)定的允許偏差。 |
1、輥縫的調整和輥型的配置不當； 2、軋輥和軋輥兩側的軸瓦磨損不一樣； 3、板坯加熱溫度不均 |
|
麻點 |
鋼板表面呈現(xiàn)有局部或 連續(xù)的凹坑叫麻點，其 大小不同，深度不等。 |
加熱過程中，板坯氧化嚴重，軋制時 鐵皮壓入表面，脫落后形成細小的凹 坑. |
|
氣泡 |
鋼板表面上有無規(guī)律分 布的圓形凸包，有時呈 蚯蚓式的直線狀，其外 緣比較光滑，內有氣體； 當氣泡軋破后，呈現(xiàn)不 規(guī)則的細裂紋；某些氣 泡不凸起，經(jīng)平整后， 表面光亮，剪切斷面呈 分層狀。 |
1、因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類 缺陷，經(jīng)多道軋制沒有愈合，殘留在 鋼板上； 2、板坯在爐時間長，氣泡暴露。 |
|
折迭（折 印、折 皺、折 邊、折 角） |
鋼板表面有局部互相折 合的雙層金屬稱折迭， 其外形與裂紋形似，深 淺不一，在橫截面上一 般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方 向的直線狀折迭稱為順 折；垂直于軋制方向的 折迭稱為橫折；邊部折 迭的稱為折邊；折迭與 折印、折皺的區(qū)別主要 在于缺陷的形狀，程度 不同而異，折邊、折角 程度根據(jù)角度大小不同 相區(qū)別。橫向折迭多發(fā) 生在薄規(guī)格的帶鋼中。 含碳量小于0.08的軟鋼 中，因開平機沒有安裝 張力輥易產(chǎn)生折皺。 |
1、軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折迭，多出 現(xiàn)在鋼板的下表面； 2、立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表 面； 3、板坯缺陷清理的深寬比過大； 4、板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配 置不合理及軋制負荷分配不合理等， 軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪 后被壓合； 5、立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴重刮傷 以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎， 對中不良等原因，刮框后再次被軋制 成壓合； 6、卷取機前的側導板嚴重磨損出現(xiàn)溝 槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形， 易使帶鋼跑偏，在側導斑溝槽處達到 部位被夾送輥壓入； 7、因故沒及時卷取，使卷取溫度過低 或卷取速度設定不合適； 8、鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在 用吊車上吊，下降落地時易產(chǎn)生折邊、 折角，此時，常發(fā)生在厚度比較薄的 鋼卷上； 9、帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張 力及壓緊的輥的壓力設定不合適。 |
|
塔形（卷 邊錯動） |
鋼卷上下端不齊，一圈 比一圈高（或低）稱塔 形。卷邊上下錯動稱卷 邊錯動。 |
1、助卷輥間隙調整不當； 2、夾送輥輥縫呈楔形； 3、帶鋼進卷取機時對中不良； 4、卷取張力設定不合適； 5、成形導板的間隙調整不當； 6、卷取機前的側導板動作時間不同步； 7、卷筒與推卷之間有間隙； 8、卷筒傳動端磨損嚴重，回轉時有較 大的離心差； 9、帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。 |
|
松卷 |
鋼卷未卷緊，層與層之 間有間隙稱松卷。 |
1、卷取張力設定不合適；2、帶鋼有 嚴重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道 上有變形；3、鋼材屈服強度高，而 卷取溫度又過低；4、卷取完畢后， 因故卷筒打反轉；5、捆帶未打緊， 或捆帶斷。 |
|
扁卷 |
鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。 |
容易發(fā)生在較軟的或較薄的鋼卷中。 1、鋼卷在吊運過程中承受了大沖擊； 2、鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放 在地面上或上面又堆放鋼卷 |
|
鐮刀彎 |
鋼板兩縱邊向同一側彎 曲，形似鐮刀。 |
1、板坯有鐮刀彎或嚴重的厚度不均； 2、粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥 縫間出現(xiàn)楔形；3、軋機兩側溫度不 均或加熱溫度不均； 4、軋機調整不良，兩邊壓下量不一 致；5、立輥的中心線有偏差； 6、軋輥發(fā)生軸向串動或兩側軸承磨 損不均勻；7、側導板開口度過大， 軋件跑偏或軋件對中不好；8、用圓 盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。 |
|
楔形 |
鋼板一邊厚，一邊薄， 在鋼板有寬度方向的橫 斷面上看，類似楔形， 楔形程度有大有小。 |
1、軋輥磨損嚴重；2、輥縫調整不 合適；3、軋件跑偏軋件溫度不均 |
|
凸度 |
鋼板中間厚，兩邊薄， 從鋼板寬度方向的橫端 面來看，類似弧形，弧 形程度有大有小。 |
1、軋輥嚴重磨損； 2、軋輥的熱膨脹的冷卻不均； 3、輥型設計不合理； 4、軋制負荷分配不均，軋輥彈跳變 形過大； 5、彎輥裝置不好； 6、加熱溫度不均或軋件溫度不均。 |
|
瓢曲 |
鋼板的縱橫部分同時在 同一個方向出現(xiàn)的翹曲 稱瓢曲。 |
1、鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表 面溫差大； 2、軋件溫度不均，軋制過程變形不均； 3、鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均； 4、終軋壓下率過??； 5、鋼帶在精整時，矯直機壓下設定不 良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥 磨損嚴重。 |
二、冷軋板：
|
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
|
表面夾雜 |
表面呈現(xiàn)點狀、塊狀或 線條狀的非金屬夾雜物， 沿軋制方向間斷或連續(xù) 分布，其顏色為好棕色、 深灰色或白色。嚴重時， 鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、 斷帶。 |
1、煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大， 流動性差，渣子不能上浮，鋼中非 金屬夾雜物多； 2、鑄溫低，沸騰不良夾雜物未上浮； 3、連鑄時，保護渣帶入鋼中； 4、鋼水罐、鋼錠?；蜃⒐軆鹊姆墙?/span> 屬材料未清掃干凈。 |
|
介在物 |
缺陷呈點狀，一般色澤 與鋼帶不同，多呈白色、 灰白色。長度不是很長， 多存在于鋼帶的頭、屋 部，程度嚴重時即形成 剝片、孔洞。分為閉口 狀和開口狀。 |
由于煉鋼時鋼水中有夾雜物，或熱軋 時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷， 經(jīng)過冷軋時，在鋼帶表面即形成點狀 之痕跡。 |
|
軋入污物 |
缺陷呈塊狀，一般呈白 色，易集中發(fā)生在鋼帶 某段長度。 |
由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入 鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺 陷。 |
|
氣孔和夾 層 |
切斷面上呈上下兩層裂 紋，但無分離。 |
由于煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣 泡。 |
|
結疤 |
表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌 狀”、“魚鱗狀”或條 狀翹起的金屬起層，有 的與鋼板本體相連接， 有的與鋼板本體不相連， 前面叫開口結疤，后者 叫閉口結疤，閉口結疤 在軋制時易脫落，使板 面成為凹坑。 |
1、煉鋼方面：錠模內壁清理不凈，橫 壁掉肉，上注時，鋼液飛濺，粘于橫 壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時中斷注 流，繼續(xù)注鋼時，形成翻皮；下注時， 保護渣加入不當，造成鋼液飛濺； 2、軋鋼方面：板坯表面殘留結疤未清 除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。 |
|
氧化鐵皮 |
缺陷呈點狀、條狀或魚 鱗狀的黑色斑點，分布 面積大小不等，壓入的 深淺不一。這類鐵皮在 酸洗工序難于洗盡，當 鐵皮脫落時形成凹坑。 |
1、板坯加熱溫度過高，時間過長；爐 內呈強氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制 時壓入； 2、高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮 未清除干凈； 3、高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未 清除； 4、集鱗管道打開組數(shù)不夠，除鱗不干 凈。 |
|
欠酸洗 |
帶鋼上下表面整個板面 呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條 斑，無光澤。 |
1、熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不 同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾 以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度 和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分 的鐵皮結構和厚度不同，一般說，熱 軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30- 50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵 皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情 況下，易產(chǎn)生局部未洗凈； 2、酸洗工藝不適當，如酸洗的濃度、 溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時間 不足，或亞鐵濃度過高未及時補充酸 液等； 3、拉伸除鱗機拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮 未經(jīng)充分破碎、剝離，影響酸洗效果； 4、帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等， 使機械除鱗效果差，易造成局部欠酸 洗。 |
|
酸洗不良 |
表面有大面積點狀缺陷， 一般呈單面出現(xiàn)，全面 性，退火后呈白色，平 整后呈黑點狀。 |
熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火 未完全去除其表面之氧化物。 |
|
堿洗污染 |
表面呈點狀污滓、塊狀 污滓或水痕。 |
堿洗不良。 |
|
粘結痕 |
退火鋼卷間相互粘合在 一起稱為粘結，平整后 產(chǎn)生點狀圓弧折痕是點 粘；沿軋制方向呈現(xiàn)成 排弧狀折痕的是條狀粘 結；嚴重的面粘結，平 整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔 洞成為廢卷。 |
1、軋鋼卷取張力過大或張力波動，板 形不好，造成隆起，在層間壓力較大 部位產(chǎn)生粘結； 2、帶鋼表面粗糙度太小； 3、鋼質太軟，碳、硅含量少； 4、熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過 快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。 |
|
氧化色 |
表面被氧化，其顏色由 邊部的深藍色逐步過渡 到淺藍色、棕色、淡黃 色，統(tǒng)稱氧化色。 |
1、退火時保護罩密封不嚴或漏氣，導 致鋼卷氧化； 2、罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷 溫度大于110℃），導致鋼卷氧化； 3、保護氣體露點過高或氫含量過低， 加熱前予吹洗時間不足，爐內存在殘 氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。 |
|
熱燒傷 |
帶狀不光亮痕跡。 |
鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥 直接接觸而造成。 |
|
乳化液斑 |
經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn) 不規(guī)則的或小島狀的黑 色、褐色圖形。 |
1、在軋機出口處乳化液未加盡，加 熱時碳化，形成斑點； 2、末機架出口吹風機壓力小，吹不 凈； 3、穿帶時風機未開，甩尾時風機關 閉； 4、裝爐后，預吹洗時間不足，加熱 時乳化液碳化形成斑點 |
|
劃傷 |
表面呈現(xiàn)直而細、深淺 不一的溝槽。平行于軋 向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密 不一，無一定規(guī)律，平 整前劃傷較平滑，溝槽 處顏色為灰黑色，平整 后劃傷，有毛刺，呈金 屬亮色。 |
1、酸洗、軋鋼、平整、精整各機組 與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或 硬物，產(chǎn)生相對運動； 2、精整線的各種輥（夾送輥、壓緊 輥、導板）不運轉產(chǎn)生劃傷； 3、開卷或卷取時，帶鋼速度變化或 層間相對運動。 |
|
折皺 |
表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺 折，多發(fā)生在小于0.8 mm以下的薄板，皺紋邊 部成一定角度，嚴重折 皺成壓褶。 |
1、帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產(chǎn) 生褶皺； 2、板形不良，有大邊浪或中間浪， 帶鋼過平整機、矯直機或夾送輥時， 有浪形處產(chǎn)生褶皺； 3、矯直機調整不當，變形不均造成。 |
|
分層 |
是基材內部的夾層，這 種缺陷不一定出現(xiàn)在表 面上，往往表現(xiàn)為單面 或雙面鼓泡。 |
熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。 |
|
剝片 |
鋼板表面翅起一小片未 剝落且呈現(xiàn)山水狀或線 條狀之重疊薄層。 |
|
|
穿孔 |
材料有孔洞。 |
1、材料中含有非金屬夾雜物，在冷 軋時，因局部的抗拉強度超限，從而 使材料局部破裂，形成孔洞； 2、熱軋原料分條時產(chǎn)生了嚴重的刮 痕、鑿痕等缺陷，在冷軋后撕裂。 |
|
邊緣破裂 |
鋼帶邊緣呈現(xiàn)裂縫并沿 寬度方向深入鋼帶內部。 |
鋼帶越薄越容易形成此缺陷。 |
|
剪邊 |
|
由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。 |
|
運送損傷 |
|
鋼帶由于在吊運的過程中形成的損 傷，多發(fā)生于鋼帶邊緣。 |
|
擦傷 |
|
1、鋼帶與其它物體（如輥子）之間摩 擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產(chǎn)生 的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時與 石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷； 2、沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續(xù)出現(xiàn)。 重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出 現(xiàn)該缺陷。 |
|
輥印 |
表面出現(xiàn)周期性的凹坑 或凸包，嚴重的輥印導 致薄帶鋼軋穿。 |
1、帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋 時引起粘輥；2、輥子上粘有硬金屬 物（焊珠、金屬屑等）或污垢，軋制 或整平時，硬物或污物壓在帶鋼表面 上，留下壓痕； 3、工作輥掉肉。 |
|
壓?。▔?/span> 痕） |
表面所呈現(xiàn)的一定深度 的一面凹下，一面凸起， 有節(jié)距的痕跡，有周期 性，多少不一，缺陷處 顏色較亮。 |
1、生產(chǎn)過程中多種輔助輥（張力輥、 壓緊輥、夾送輥、矯直輥等）粘上鐵 屑，污垢后造成； 2、鐵屑、異物掉入鋼板垛內。 |
|
刮痕 |
|
1、鋼帶在冷軋時被硬質物體刮傷而 造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延 方向平行，程度嚴重者可以用手感覺 到所造成的溝槽；2、由于退火爐進 ， 出口羊毛氈中夾雜硬質物體，而刮傷 鋼帶。 |
|
鑿痕 |
在鋼帶表面存有流星狀 分布的尖銳、短促并深 入鋼帶內部之缺陷，分 布不均勻且較粗糙，帶 有突起物。 |
|
|
焊道印痕 |
|
焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時焊道在 鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕 跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減 輕。 |
|
輥痕 |
1、鋼帶表面形成的單面 凸起，點狀，沿軋延方 向等距出現(xiàn)，間距約 150mm； 2、沿鋼帶軋延方向呈長 條狀或短條狀等距出現(xiàn)， 間距約150mm； 3、沿鋼帶垂直方向呈長 條狀或短條狀等距出現(xiàn)， 間距約150mm。 |
|
|
停機輥痕 |
|
由于換輥，停機輥子在鋼帶表面留下 的全寬度的一條直線，一般其前后的 厚度會有偏大。 |
|
石墨輥痕 |
有時呈黑色，有時也呈 白色，呈條狀或波浪形， 有時也呈塊狀。有的用 手摸之，手上會有粉末。 |
熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產(chǎn)生的 痕跡。 |
|
震痕 |
|
1、由于軋機或平整機的工作輥震動 而在鋼帶表面留下有間距的全寬度 的線痕； 2、工作輥于研磨時即已產(chǎn)生之震動 痕跡，既而轉印到鋼帶表面，一般 與軋延方向成某種角度。 |
|
折痕 |
|
1、鋼帶折疊而留下的痕跡； 2、鋼帶表面在寬度方向出現(xiàn)與軋延 方向垂直之折痕。 |
|
襯紙痕 |
|
1、由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面 的線狀條紋； 2、襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經(jīng)過 堿洗未洗凈之痕跡。 |
|
線縫 |
距離鋼帶邊緣20mm以 內之斷續(xù)黑條狀痕跡 |
|
|
油斑 |
鋼帶表面殘存軋延油之 痕跡，其形狀有彗星狀、 斑點狀、掃把狀。 |
|
|
油污 |
鋼帶表面有潤滑油的痕 跡，為黑褐色或茶色。 |
|
|
油焦 |
|
軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡 黃色或茶褐色的痕跡。 |
|
粘膠 |
鋼帶上附有黑色的膠狀 物體。 |
|
|
銹斑 |
|
鋼卷運輸過程中進海水或雨水，后經(jīng) 冷軋退火后呈一塊塊的水責狀缺陷。 |
|
亮度不夠 |
鋼帶的光澤度不足。 |
|
|
光澤度差 異 |
表面光澤度不同，局部 較亮，局部較暗，有時 上下表面間的光澤度也 會不同。 |
|
|
條紋 |
沿著鋼帶表面軋延方向 的直線，其色澤與鋼帶 不同。 |
|
|
退火異常 |
|
1、鋼帶在爐內停滯過久、表面氧化 過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時也 會呈現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點； 2、由于露點不足或爐內氣氛不穩(wěn)定， 致使鋼帶表面泛藍、泛黃、泛黑； 3、鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤，機 械性質不符要求 |
|
鋸齒狀邊 緣 |
|
由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶 邊部產(chǎn)生鋸齒狀小裂紋。 |
|
塔形 |
鋼卷外形缺陷，在鋼卷 的端面一圈比一圈高（ 或低），連續(xù)不斷，形 如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷 的內（外）圈部分。 |
1、卷取機對中裝置失靈，帶鋼跑偏； 2、帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等； 3、板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶 超出光電管控制極限； 4、操作調整不當，卷筒收縮量小， 推卷機推出鋼卷時，內圈拉出。 |
|
排骨紋 |
與軋延方向成某種角度， 且以鋼帶寬度中心線成 兩邊對稱的波紋狀痕跡。 |
|
|
弧形 |
鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī) 模的邊波狀。 |
|
|
邊波 |
鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形 狀。 |
|
|
1/4波 |
沿鋼帶寬度方向的1/4處 表面呈現(xiàn)的起伏波狀。 |
一般是由于局部伸長率較大造成的。 |
|
中波 |
鋼帶寬度方向的中間呈 現(xiàn)波浪狀，并沿著軋延 方向延伸。 |
|
|
厚度偏差 |
|
軋延后鋼帶厚度與派工不符，但可以 歸屬于其它規(guī)格的。 |
|
寬度偏差 |
|
由于張力等原因，使鋼帶局部的寬度 與其它部位的寬度相差較大。 |
|
冠狀 |
鋼帶中間厚、兩邊薄。 |
|
|
楔型板 |
鋼帶一邊厚、一邊薄。 |
|
三、鍍鋅板：
|
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
|
露鋼（漏鍍） |
在鍍鋅鋼帶上有露出 原鋼的黑點或黑塊稱 露鋼。這些黑點或黑 塊未鍍上鋅，形狀不 定，大小各異，有時 遍班布整個鋼帶上下 表面。 |
1、因原板銹蝕，黃銹進入退火爐后 未能 充分還原； 2、原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵 皮、嚴重銹蝕、夾雜等； 3、鋼帶進入退火爐預熱段再次氧化， 再進入還原段無法還原； 4、保護氣體不純，露點高，氫含量低 （＜15%＝，鋼帶再次氧化； 5、爐內管道破裂，漏水等； 6、酸洗不足； 7、助鍍劑成分不合格； 8、助鍍劑烘烤過度。 |
|
鋅層脫落 |
鍍鋅試樣，在進行機 械咬口或球沖試驗 時，表面出現(xiàn)嚴重鋅 層與基板分離現(xiàn)象稱 鋅層脫落。在生產(chǎn)線 上也可直接看見，鋅 層局部呈塊狀與基板 分離、鋅層掉落的現(xiàn) 象。 |
1、爐溫不良； 2、退火爐漏氣、漏水或還原條件不好， 使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化 物； 3、原板含硅量高； 4、操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸 鍍時間長和含鋁時控制不當； 5、原卷銹蝕嚴重。 |
|
鋅粒（鋅 疤） |
表面呈點狀及塊狀凸 起，大小不等，顆粒 象芝麻、米粒狀，表 面粗糙不平。呈顆粒 狀稱鋅粒，表面呈塊 狀稱鋅疤。 |
1、底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液 粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥 壓到帶鋼表面上； 2、鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮 起； 3、鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中 溶解度降低，造成更多的的浮渣。 |
|
鋅花不良 |
鋅花大小不均勻，無 鋅花。 |
爐區(qū)升溫不良。 |
|
灰色鍍層鋅 凸起 |
表面無光、灰色，無 鍍鋅層。 |
1、原板冷卻慢； 2、半凝固狀態(tài)時劃傷。 |
|
氣刀條痕 （條狀） |
鍍鋅鋼帶沿軋制方向 呈樹枝狀條紋或條狀 凸起紋。 |
1、鋅過稠、鋅溫低； 2、鋁含量高，使熔點升高； 3、氣刀位置低或壓力??； 4、氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞； 5、氣刀局部缺口或損壞； 6、板形不好。 |
|
邊厚（花 紋） |
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層 比中間或其它部分的 鋅層厚稱邊厚，一般 邊部呈條狀花紋。 |
1、氣刀角度調整不佳； 2、邊部冷卻快； 3、當鋼帶速度低于30米/分以下時， 由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分， 這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部 鋅量比中部?。?/span> 4、原板板型不好，有邊浪； 5、原板板邊部嚴重銹蝕。 |
|
鋅流紋（鋅 浪） |
波浪狀花紋。 |
1、鋅液溫度高； 2、鋅綢、含鋁少 |
|
貝殼狀花紋 |
貝殼狀花紋、鋅起 伏。 |
鋁含量高、溫度低。 |
|
水印 |
小鋅花板表面上呈現(xiàn) 出的白色的帶狀溝槽 或點狀凹坑。 |
冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固 的鋅花出現(xiàn)凹坑。 |
|
抖動條紋 |
表面周期性條紋。 |
1、沉沒輥結渣，軸浸蝕； 2、光整輥磨損。 |
|
光整壓印 （花） |
光整后有鋅粒或印 痕。 |
1、光整輥粘鋅； 2、光整機機械磨損。 |
|
C處理不良 |
表面發(fā)黃。 |
后處理擠干效果不良，鉻液殘留。 |
|
喇叭口 |
鋼卷呈喇叭口狀。 |
氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時 產(chǎn)生喇叭口。 |
|
劃痕 |
劃痕。 |
1、原板劃痕； 2、沉浸輥工作狀態(tài)不良。 |
|
邊浪、中浪 |
邊部或中部呈波浪 狀。 |
1、原板不良； 2、穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。 |
|
白銹 |
1、表面不同程度白 色； 2、表面呈現(xiàn)白色氧 化粉末和沉淀物，這 主要由氧化鋅ZnO和 氫氧化鋅Zn（OH）2 組成。 |
1、涂油、鈍化不良； 2、車間環(huán)境不良； 3、沾染助鍍劑、浮灰； 4、助鍍劑煙熏； 5、表面涂油、鈍化不良； 6、在潮濕條件下貯運時間過長； 7、貯運過程中遭受雨水（海水） 浸淋； 8、儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度， 出現(xiàn)冷凝水，腐蝕板面； 9、和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質接 觸或存放在一起。 |
|
分層 |
分層檢驗不合格。 |
鋼板有夾雜。 |
|
鍍層過薄 |
鍍鋅量小于規(guī)定標準 |
1、氣刀調節(jié)不良； 2、鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣 刀時為過快）。 |
|
鍍層不均 |
硫酸銅試驗不合格。 |
1、氣刀雙面調節(jié)不當； 2、鍍輥偏心； 3、嚴重瓢曲。 |
|
折疊性能不 合格 |
折疊試驗不合格鋅層 脫落。 |
1、鋅液溫度過高； 2、鋁含量過高或過低； 3、浸鋅時間過長（停車）。 |
|
劃傷 |
板卷劃傷。 |
吊運不良，包裝破損。 |
|
表面黑點 |
表面凸起處有黑點、 暗斑。 |
儲運中板面摩擦。 |
|
黑銹 |
表面黑色銹斑。 |
1、超期貯存； 2、涂油、鈍化不良； 3、粘染助鍍劑； 4、貯運過程中浸水（海水）； 5、與工業(yè)大氣長期接觸受潮。 |
四、彩涂板：
|
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
|
漏涂 |
表面局部地方未涂上 油漆，一般是未涂底 漆和面、背漆或涂了 底漆未涂面漆及背 漆。 |
1、面漆涂層輥粘有異物； 2、原板板形不良，造成底漆和背漆 局部涂不上；3、精涂上或下涂上層 輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆 涂不上； 4、面漆或背漆流平性差。 |
|
漆層劃傷 |
表面出現(xiàn)縱橫溝槽， 多數(shù)情況下為縱向、 溝槽深淺不一、寬窄 不等，輕者呈現(xiàn)隱條 無手感，未破壞涂 層；重者破壞涂層， 更嚴重時可見基板。 |
1、鋼帶與設備發(fā)生相對運動產(chǎn)生劃 傷；2、涂料中滲有硬性雜質；3、鋼 帶板形不好，波浪度超出標準值； |
|
涂層脫落 |
面漆、背漆與底漆脫 離或有機涂層與基板 脫離 |
1、清洗基板時，堿液的濃度過高； 2、化學預處理劑的濃度太高或太低， 以及未涂上等； 3、底漆與面、背漆不配套； 4、底漆與基板不配套； 5、涂層固化不完全或固化過頭； 6、涂層冷卻不充分； 7、爐溫過高或烘干時間過長； 8、涂料中的稀釋劑用量過多，引起附 著力下降。 |
|
氣泡 |
表面有凸起小點，有 手感，面積及部位不 定，多為軟心凸起或 空心凸起。 |
1、涂層漆膜過厚； 2、初、精涂爐第一段溫度過高，溶劑 來不及蒸發(fā)，引起提前沸騰； 3、涂層輥、沾料輥速比設定不當； 4、初、精涂爐灰塵過多； 5、初涂涂層未干透就進入精涂，內部 的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。 |
|
涂層不均 |
表面呈花斑、條斑、 涂布不均勻等。 |
1、基板表面有污物； 2、涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等； 3、原板鋅厚邊； 4、涂層輥及沾料輥速比設置不當。 |
|
涂層發(fā)黑、 發(fā)暗 |
表面一段顏色明顯比 其它地方變深，發(fā) 黑、發(fā)暗。 |
1、停車時間長； 2、由于機械、電氣故障或操作失誤等 造成。 |
|
漆面粗糙 |
表面出現(xiàn)凸起小點， 有時有手感，有時無 手感，面積及部位不 定。 |
1、鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷 2、涂層在烘烤時由于油漆起泡； 3、涂料本身的填料、顏料研磨不細， 未達到規(guī)定細度； 4、涂料上機前未經(jīng)過濾或過濾不清； 5、涂層室場地不清潔，灰塵、砂粒吹 落在自然流平段的涂層表面； 6、爐子各段溫度偏低。 |
|
顏色不均 |
表面涂層的顏色明顯 不一致。 |
1、同一顏色的涂料，不是同一批次產(chǎn) 生的，造成兩批次涂料存在一定色差； 2、涂料在涂層前，攪拌不充分，或粘 度調整不一致； 3、涂料中混有其它顏色的涂料； 4、不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用。 |
|
光澤不均 勻、失光 |
涂層表面光澤不均勻 或失光。 |
1、涂料的稀釋劑用量過多，黏度太 低，固體分含量少； 2、涂料上機前攪拌不均勻、不徹底， 顏料多的地方有光澤，顏料少的地方 無光澤。 |
|
涂層皺皮 |
涂層表面皺皮。 |
基材表面有凹陷或浪邊，引起涂層厚 薄不勻，特別是轉角凹陷處涂料積聚 過多，厚處便起皺皮；涂料制造時催 干劑過量。 |
|
涂層針孔 |
表面出現(xiàn)的圓形小 圈，如針刺的小孔， 較大的象麻點。 |
1、涂層內有氣泡； 2、涂料攪拌不均勻，涂層太厚； 3、涂層太??； 4、初涂涂層表面受污染 5、第一段爐溫過高； 6、溶劑選擇不當，過量使用了低沸 點的溶劑。 |
|
涂層輥紋 |
表面出現(xiàn)橫行條紋。 |
1、條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn)，可能是 涂敷輥磨削的粗糙度未達到要求； 2、條紋是周期性出現(xiàn)，可能是涂敷輥 磨削的形狀精度（圓柱度）未達到要 求或輥面變形。 |
|
脫脂不盡 |
|
脫脂工藝參數(shù)控制不當、脫脂劑與鋼 板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長 或長時暴露在高溫環(huán)境下，導致防銹 油變質或防銹油與鋼板發(fā)生反應形成 化學吸著相等原因都會造成鋼板表面 脫脂不盡，影響磷化和涂裝效果。 |
|
磷化效果差 |
|
脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質不匹 配等原因造成鋼板表面磷化效果差等， 影響涂裝效果。 |
|
漆膜附著力 差 |
|
脫脂不盡、磷化質量差、選材或預處 理方式不當以及涂料固化工藝不當?shù)?/span> 原因都會造成漆膜附著力差。 |
- 上一篇：化工裝置常用閥門分類與閥門選用原則 2016/12/10
- 下一篇：閥門的主要性能參數(shù)及運用的標準分析說明 2016/12/8
免責聲明：
上述文章素材來源于網(wǎng)絡，版權歸原作者所有。我們對文中觀點保持中立，僅供參考，交流學習之目的。